循環流化床鍋爐爐內脫硫原理及影響因素
爐內脫硫原理
循環流化床鍋爐爐內脫硫是采用石灰石干法脫硫來實現的，即將爐膛內的CaCO3高溫煅燒分解成CaO，與煙氣中的SO2發生反應生成CaSO4，隨爐渣排出，從而達到脫硫目的。
影響脫硫效率的因素：
① 床溫對脫硫的影響：有關試驗表明，床溫對SO2的析出影響最大，SO2濃度隨著床溫的升高而單調增大，但是脫硫效率隨著床溫的升高會迅速下降，當床溫低于800℃時，脫硫劑孔隙數少，孔徑小，反應速度低，而且SO2析出速度慢，脫硫效果差；當床溫高于950℃時，CaO內部的孔隙結構會發生部分燒結而減少，降低CaO與SO2的反應速度，導致脫硫效率降低。
② Ca/S摩爾比對脫硫的影響：循環流化床鍋爐運行實踐表明，隨著爐內添加石灰石量的增加，脫硫效率逐漸提高，在Ca/S摩爾比小于2.5范圍內，脫硫效率隨Ca/S摩爾比增加提高很快，當繼續增加Ca/S摩爾比時，脫硫效率增加速度會明顯減慢。
③ 石灰石入爐粒度對脫硫效率的影響：脫硫劑的粒徑分布對脫硫效率也有較大的影響。理論上講，脫硫劑越小，爐內脫硫效果越好，因為減少石灰石粒徑能增加其表面積，從而提高反應面積。但脫硫劑并非越小越好，如果脫硫劑太小，就會有很大部分隨著煙氣逃逸，增加尾部煙道的飛灰量，從而使除塵器負擔加大。最佳的脫硫劑粒徑分布與鍋爐設計參數有關，一般在0~2mm屬于比較合理的范圍，平均為100~200um。
④ 石灰石品質對脫硫效率的影響：石灰石品質對脫硫效率影響十分敏感，不同品質的石灰石反應性能差異很大，在CaCO3含量、晶體結構和孔隙特征上也有所不同。一般應對石灰石做熱重分析（TGA），測定其反應率指標，從而準確推算出Ca/S摩爾比。
⑤ 煤種特性對脫硫的影響：循環流化床爐內脫硫效率的高低，直接取決于煤中含硫量的高低。一般來講，供熱燃煤中含硫量越高，脫硫效率就越高，但這并不代表SO2排放濃度低。在燃用高硫煤時，脫硫效率能達到90%甚至更高，但SO2排放濃度仍然不能達到國家排放標準的要求。
⑥ 石灰石投放方式對脫硫效率的影響：傳統的石灰石投放方式為，與煤混合一起通過給煤口進入到爐膛內，這種投放方式雖然方法簡單容易操作，但是有很大的弊端：煤中含有的外部水分與石灰石接觸后，使石灰石粉末結塊，影響了它在爐內的煅燒效果，大大降低了石灰石孔隙面積，從而使石灰石的固硫能力受到很大限制。石灰石投放點也可以設置在二次風口，通過特設的風力管道輸送系統將石灰石粉末送至二次風支管，隨二次風一起進入爐膛，其優點是投放點分散均勻，在爐膛內沸騰擾動強烈，反應速度快程度高，從而使脫硫效率提高，缺點是系統復雜。近幾年，我們經在流化床返料管上設置石灰石投放點，并在幾個電廠中試驗，收到了良好的效果，需要解決的一個問題就是返料管開孔處的密封。
結論：循環流化床鍋爐爐內脫硫，根據煤種的含硫量不同，只要能達到SO2國家排放標準要求，脫硫效率在70~90%都是合理的；在煤種已經定下的前提下，通過調節運行床溫、合理設置Ca/S摩爾比、控制石灰石粒度等措施，能夠有效提高脫硫效率；燃用高硫煤時，若脫硫效率在90%都無法達到SO2國家排放標準時，則必須進行尾部煙氣脫硫
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